Производство

Краткий обзор технологии изготовления пакетов из полиэтилена

Процесс изготовления фирменных пакетов из полиэтилена достаточно интересен. В данной статье можно ознакомиться с понятной и кратной технологией производства этих изделий.

Первой стадией процесса производства является изготовление клише из фотополимерного материала, которое впоследствии используется для перенесения изображения на каждый пакет. Для этого предварительно подготовленный и тщательно проверенный оригинальный макет, созданные с учетом пожеланий заказчика, направляется в репродуктивный центр. В репроцентре создается клише из светочувствительного полимера, именуемое также флексоформой. По внешнему виду это клише напоминает обычную печать, отличием является отсутствие оснастки. Переносят краску на пакеты выступающие части флексоформы. Количество клише, которые изготавливаются, совпадает с количеством наносимых на пакет красок. Если, например, применяется печать с цветностью 3+3 (по три цвета на каждой из сторон изделия), изготовить придется шесть разных клише. На производство одной флексоформы требуется около суток, после этого изделие сразу же направляется на участок производства. Этот этап по времени совпадает с экструзией.

Полиэтилен, который является сырьем для изготовления пакетов, чаще всего поставляется на производство в виде небольших прозрачных гранул или шариков. Под экструзией понимают процесс превращения гранул полиэтилена в пленку. Используется для этого специальная машина-экструдер. В ней гранулы плавятся при определенной температуре. Через тонкие щели расплав поступает наружу. Горячая пленка проходит несколько метров воздушного пространства, охлаждается и застывает. После этого ее сматывают в рулоны. Чтобы из бесцветных гранул получить окрашенную в различные цвета пленку, еще до расплавления к гранулам полиэтилена добавляют органический краситель, называемый «суперконцентратом». На выходе из экструдера можно получить «рукав» из полиэтилена (основа будущего пакета типа «Майка»), полурукав (из которого изготовят пакет с вырубной ручкой), а также полотно, которое может стать основой промышленной упаковки. Функции экструдера позволяют получать полиэтиленовую пленку заданной ширины и толщины. Важно заботиться о качественности полиэтиленового сырья и красителей, так как это непосредственно отразиться на прочности и окраске продукции.

После проведения всех необходимых подготовительных операций можно приступать непосредственно к флексопечати. На первой стадии этого процесса большую роль играет специалист-колеровщик. Он должен подготовить краски для печати, которые будут точно соответствовать цветам, согласованным с заказчиком. Каждая краска изготавливается вручную с применением большого количества компонентов. Охват цветов может быть намного шире, чем при работе со стандартной полноцветной офсетной полиграфией модели CMYK.

Подбирая цвета, колеровщик использует шкалу Pantone Formula Guide. В отличие от полиграфической версии, в ней используются 14 красок базовых цветов, несколько оттенков металликов («серебро», «бронза», «золото»), и флуоресцентные краски. При изготовлении пакетов с помощью фотополимерных клише печати наносятся на заготовки, а не на готовые изделия. При использовании флексопечати полиэтиленовая пленка, вышедшая из экструдера и смотанная в рулон, поступает во флексомашину. С помощью фотополимерных клише, наклеенных на печатные валы, на пленку наносятся отпечатки с заданной периодичностью. Количество используемых валов зависит от яркости ожидаемого результата, а, следовательно, от количества флексоформ. Отпечатанная пленка снова сворачивается в рулон и отправляется на следующий этап производства.

Завершающим технологическим этапом процесса изготовления полиэтиленовых пакетов является вырубка, сварка и упаковка полиэтиленовой пленки. Для этого рулоны, которые прошли этап печати с помощью светополимерных клише, подаются в машину для изготовления пакетов. В зависимости от типа машины и ее настроек, а также ширины и толщины подаваемых рулонов, можно получить изделия различного типа и назначения. Машина с помощью температуры осуществляет вырубку, приварку (или приклейку, в зависимости от технологии) ручек, сварку швов пакета, здесь же формируются пачки или спайки готовых изделий. Аппаратура оснащена сканерами, которые после настройки и задания определенных параметров самостоятельно проводят анализ изображения, определяя при этом, где необходимо сделать вырез или проложить сварной шов. Электроника автоматически подсчитывает количество изготовленных изделий. На выходе из машины можно получить полностью готовую упакованную продукцию, которую необходимо лишь аккуратно поместить в упаковочную коробку.

Нужно отметить, что качество продукции из полиэтилена зависит от ряда факторов. Безусловно, решающее значение оказывает качество и характеристики исходного сырья – гранулированного полиэтилена и красителей. Большую роль играют также производственная возможность оборудования и квалификация персонала, отвечающего за обслуживание технологического процесса. Сырье и класс оборудования должны выбираться в зависимости от класса продукции, изготовление которой планируется. Важен рациональный подход и соответствие используемых затрат и материалов ожидаемому результату.